Najnowsze artykuły
- 26 kwietnia 2025
Wiertarki do głębokich otworów znajdują zastosowanie w niemal każdej dziedzinie budowy maszyn: w produkcji samochodów i ciągników, statków rzecznych i morskich, w przemyśle AGD.
Większość elementów z głębokimi otworami jest wykonywana z odlewów, poprzez gięcie i późniejsze spawanie do rur, poprzez walcowanie, czyli przy użyciu bardziej wydajnych technologii.
Wymagania stawiane tej grupie maszyn są wysokie:
Maszyny do wiercenia głębokich otworów są podzielone na kilka typów. Przyjrzyjmy się im teraz.
Pierwszym rodzajem jest obracanie. Umożliwiają one obróbkę brył obrotowych, wcześniej obrabianych na innych urządzeniach. Konstrukcja przedniego wrzeciennika jest podobna jak w klasycznych tokarkach.
Obrabiany przedmiot jest mocowany w uchwycie, który jest osadzony na wrzecionie nadającym mu szybki obrót. W przypadku odprowadzania wiórów z zewnątrz, przeciwległy koniec przedmiotu obrabianego jest ustawiany w stabilnym podporze (wspornik centrujący), wspieranej przez zbiornik oleju, specjalne urządzenie przeznaczone do doprowadzania chłodziwa do strefy skrawania i spełniające szereg innych funkcji w przypadku wewnętrznego odprowadzania wiórów. Trzpień wiertła i wiertło są zamocowane we wrzecienniku lub w podporze suportu. Pod względem kompaktowości ustępują one jedynie maszynom obrotowym.
Wadą jest to, że nie jest możliwe jednoczesne wiercenie dwustronne.
W maszynach obrotowych jeden koniec obrabianego przedmiotu jest zamocowany wewnątrz wydrążonego wrzeciona o niskiej prędkości obrotowej. W wiertarkach obrotowych obrabiany przedmiot i narzędzie tnące obracają się jednocześnie. Dzięki swojej kompaktowej budowie zajmują najmniej miejsca w warsztacie. Ich pobór mocy jest taki sam jak tokarek i maszyn bez rotacji detali.
Krętlik jest wydrążonym wrzecionem o dużym wymiarze poprzecznym.
Podstawowe podzespoły są podobne jak w tokarkach. W niektórych modelach wrzeciono jest wyposażone w 2 uchwyty do mocowania obrabianego przedmiotu.
Maszyny tego typu stosuje się do wiercenia głębokich otworów w elementach wrażliwych na wysokie prędkości obrotowe: mimośrodowość - oś otworu jest przesunięta względem osi podstawowej, a także w elementach o niewyważeniu lub dużej masie.
Wiercenie dwuotworowe nadaje się tylko do dużych ilości, tzn. w produkcji masowej, do bardzo długich otworów bez wymagań odnośnie dokładności wykonania otworu, do wiercenia trudno obrabialnych materiałów lub do wiercenia dwóch współosiowych otworów nieprzelotowych.
Wadą tej metody jest to, że wiertła prawe i lewe muszą być dostępne jednocześnie.
Do obróbki dwóch lub więcej równoległych otworów stosuje się maszyny bez obrotu przedmiotu obrabianego. Wiercenie może odbywać się za pomocą wrzeciennika wiertarskiego, który porusza się względem nieruchomego przedmiotu lub przedmiot może być zamocowany na stole, który może być przesuwany wzdłużnie. Maszyny te są najbardziej energooszczędne pod względem zużycia energii. Wadą takich maszyn jest słaba jakość wiercenia.
Maszyny dzielą się na trzy grupy w zależności od stopnia automatyzacji:
Wiercenie głębokich otworów jest stosowane tylko wtedy, gdy konieczne jest uzyskanie otworu o określonej dokładności i jakości. Ta metoda będzie najlepsza pod względem wydajności.
Głównym wyzwaniem podczas wiercenia głębokich otworów jest odprowadzanie wiórów i chłodziwa. Z tego powodu stałe odprowadzanie wiórów odbywa się za pomocą chłodziwa pod ciśnieniem lub sprężonego powietrza.
Wiercenie głębokich otworów może być wykonywane dwoma metodami:
Metoda ta stosowana jest przy otworach dłuższych niż 80 średnic wiertła. Czytaj dalej na: http://tulejkowe.pl
