Jak analizować rysunki części do obróbki skrawaniem?

Przede wszystkim należy poznać rolę części obrabianych w wyrobie, lokalizację, relacje montażowe i warunki pracy, jasno określić wpływ różnych wymagań technicznych na jakość montażu i wydajność części, ustalić główne i kluczowe wymagania techniczne, a następnie przeanalizować rysunek części.

(1) Sprawdź kompletność i poprawność rysunku części

Po zrozumieniu kształtu i struktury obrabianej części należy sprawdzić, czy widok części jest prawidłowy i wystarczający, czy wyrażenie jest intuicyjne i jasne, czy rysunek jest zgodny z normami krajowymi, czy oznaczenie wymiarów, tolerancji i wymagań technicznych jest kompletne i uzasadnione itp.

(2) Analiza wymagań technicznych części

Wymagania techniczne dotyczące części obejmują następujące aspekty: dokładność wymiarową powierzchni obrabianej, dokładność kształtu głównej powierzchni obrabianej, dokładność wzajemnego położenia głównych powierzchni obrabianych. Chropowatość powierzchni obrobionej i inne wymagania dotyczące jakości powierzchni, wymagania dotyczące obróbki cieplnej, inne wymagania (takie jak wyważanie dynamiczne, zaokrąglanie lub fazowanie, gratowanie, wymagania dotyczące półfabrykatów itp.)

). Należy zwrócić uwagę na analizę, czy wymagania te są ekonomiczne i rozsądne przy założeniu zapewnienia właściwości użytkowych oraz czy mogą być zrealizowane w istniejących warunkach produkcyjnych. W szczególności analizuje się wymagania techniczne dotyczące powierzchni głównej, ponieważ obróbka powierzchni głównej określa ogólny zarys procesu wytwarzania części.

(3) Analiza części materiału

Analiza właściwości mechanicznych i obróbki cieplnej materiału półwyrobu, jakości odlewu półwyrobu i twardości obrabianego materiału, obecności białego nalotu, piasku, luźnego materiału itp. W celu oceny stopnia trudności obróbki i stworzenia podstawy do wyboru materiałów narzędziowych i parametrów skrawania. Wybrane materiały części powinny być ekonomiczne i rozsądne, mieć dobrą wydajność skrawania i spełniać wymagania dotyczące wydajności pracy.

(4) Rozsądny rozmiar oznaczenia

Ważny wymiar na rysunku części powinien być zaznaczony bezpośrednio, a podczas obróbki należy dążyć do tego, aby punkt odniesienia procesu i punkt odniesienia projektu pokrywały się, zgodnie z zasadą najkrótszego wymiaru łańcucha.na rysunku 1, rozmiar rowka pierścienia tłokowego jest ważnym wymiarem, a jego szerokość powinna być bezpośrednio wstrzyknięta.

Wymiar zaznaczony na rysunku części powinien być łatwy do zmierzenia, nie należy zaznaczać wymiaru od osi, linii środkowej, płaszczyzny urojonej i innych trudnych do zmierzenia punktów odniesienia.Głębokość rowka wpustowego piasty pokazanego na rysunku 2 można łatwo zmierzyć suwmiarką lub szablonem tylko wtedy, gdy podany jest wymiar C.

Wymiary na rysunku części nie powinny być zaznaczone w sposób zamknięty, aby nie powodować sprzeczności. Jak pokazano na RYS. 3, zaznaczono wymiary rozstawu otworów A ± i Kąt ±, więc wymiary współrzędnych osi x i Y nie mogą być zaznaczone w sposób przypadkowy. Czasami, aby ułatwić obróbkę, można je obliczyć zgodnie z łańcuchem wymiarów i zaznaczyć w nawiasie jako wielkość odniesienia podczas obróbki.

Niedopasowany wolny rozmiar na częściach powinien być przetwarzany w kolejności, jak najdalej od notatek referencyjnych procesu.Jeśli chodzi o wałek zębaty na RYS. 4, metoda reprezentacji na RYS. (a) wymaga konwersji większości wymiarów i nie może być bezpośrednio mierzona.Metoda etykietowania na rysunku (b) jest zgodna z kolejnością przetwarzania i wygodna do pomiaru przetwarzania.

Położenie i wielkość każdej nieobrobionej powierzchni na części powinny być oznaczone bezpośrednio, a między powierzchnią nieobrobioną a powierzchnią obrobioną może być tylko jeden wymiar styku.Jak pokazano na RYS. 5, metoda oznaczania na RYS. (a) nie jest rozsądna. Tylko jeden wymiar może być zagwarantowany, aby spełnić wymagania rysunku, podczas gdy inne wymiary mogą być poza tolerancją.Wymiar A na rysunku (b) należy zapewnić podczas obróbki powierzchni Ⅳ, innych niż przetwarzanie pozycji bezpośrednio znakowanie, gwarancja podczas odlewania.