Najnowsze artykuły
- 21 listopada 2025
Frezowanie czołowe, frezowanie ramion, frezowanie profilowe, frezowanie wnęk, frezowanie rowków, frezowanie tokarskie, frezowanie gwintów, frezowanie wgłębne, frezowanie rampowe i frezowanie interpolacyjne łuku może być wykonane na centrum obróbczym. W ostatnich latach zastosowanie centrów obróbczych jest coraz większe. I frezowanie jest najczęstszą metodą przetwarzania dla centrów obróbczych. Przy wyborze treści frezowania CNC, zalety i kluczowe role frezarek CNC powinny być w pełni wykorzystane. Poniżej krótko przedstawiamy problemy, na które należy zwrócić uwagę w procesie frezowania.
W procesie frezowania, przedmiot obrabiany może być podawany wzdłuż lub w stosunku do kierunku obrotu narzędzia, co wpływa na charakterystykę początkową i końcową skrawania. Niezależnie od wymagań stawianych przez obrabiarki, oprzyrządowanie i przedmioty obrabiane, preferowaną metodą jest frezowanie w dół. Jednakże, jeśli narzędzie jest wepchnięte w przedmiot obrabiany, prędkość posuwu będzie rosła nieregularnie, co spowoduje, że grubość skrawania będzie zbyt duża i spowoduje zapadnięcie się narzędzia. W takich zastosowaniach należy wybrać frezowanie z górnym nacięciem. Ponadto, gdy naddatek na obróbkę zmienia się znacznie, korzystniej jest wybrać frezowanie w górę.
Wybór średnicy frezu jest zazwyczaj uzależniony od szerokości obrabianego przedmiotu i mocy efektywnej obrabiarki. Szczególnie w przypadku frezowania czołowego, szerokość frezowanego elementu ma bezpośredni wpływ na określenie średnicy frezu, ponieważ pomaga zapewnić dobre formowanie wiórów i właściwe obciążenie krawędzi tnącej. Idealnie, pozycjonowanie frezu powinno być zawsze nieco poza środkiem, ponieważ cięcie utworzone przez każde ostrze w tym czasie jest bardzo małe, a wejście i wyjście ostrza sprzyja tworzeniu się wiórów i zapobiega obciążeniu udarowemu.
Ale jeśli narzędzie jest całkowicie ustawione na środku, gdy krawędź tnąca wchodzi lub wychodzi z nacięcia, średnia siła promieniowa będzie nadal zmieniać kierunek, wrzeciono obrabiarki będzie drgać, a ostrze może się złamać, co spowoduje niską jakość powierzchni. . Położenie frezu względem przedmiotu obrabianego, narzędzia skrawającego i kontakt z zębami frezu są niezwykle ważnymi czynnikami dla pomyślnego zakończenia procesu.
(1) Przy każdym wejściu ostrza frezu w nacięcie, na krawędź skrawającą może oddziaływać obciążenie udarowe. Zależy to od przekroju wióra, materiału obrabianego i rodzaju wióra. W procesie frezowania niezwykle ważne jest, aby rodzaj początkowego i końcowego kontaktu pomiędzy krawędzią skrawającą a materiałem obrabianym był odpowiedni. Ponadto, dokładne pozycjonowanie narzędzia jest również ważne dla wejścia i wyjścia krawędzi skrawającej.
(2) Szerokość obrabianego przedmiotu jest większa lub równa średnicy frezu.
W tym przypadku linia środkowa narzędzia znajduje się całkowicie poza szerokością przedmiotu obrabianego, a najbardziej zewnętrzna końcówka narzędzia zostanie silnie uderzona podczas wcinania się ostrza. Oznacza to, że najbardziej wrażliwe części narzędzia są podatne na początkowe obciążenie udarowe. Ostrze opuści również nacięcie i utrzyma kontakt tylko z końcówką, co oznacza, że siła tnąca zostanie całkowicie przyłożona do najbardziej zewnętrznego końca ostrza i pozostanie do momentu, gdy ostrze nagle opuści przedmiot obrabiany, jest to siła rozładowująca uderzenie.
(3) Średnica frezu jest nieco większa niż szerokość obrabianego przedmiotu.
W tym przypadku, linia środkowa narzędzia i krawędź obrabianego przedmiotu znajdują się w tej samej linii prostej. Gdy grubość wióra jest maksymalna, ostrze opuści cięcie, a obciążenie udarowe będzie bardzo wysokie, gdy ostrze wcina się i wycina.
(1) W porównaniu ze zwykłą obróbką skrawaniem, czas przetwarzania może zostać skrócony, a wydajność produkcji i stopień wykorzystania obrabiarki może zostać poprawiony.
(2) Małe odkształcenia termiczne przedmiotu obrabianego, wysoka dokładność obróbki, dobra jakość powierzchni, szeroki zakres technologii przetwarzania, nadaje się do przetwarzania cienkościennych, słabo sztywnych i łatwo termicznie odkształconych części.
(3) Chłodzenie narzędzia obrabiarki do szybkiej obróbki przyjmuje półsuche chłodzenie mgłą olejową, stosując specjalny olej do szybkiego cięcia i minimalne zasilanie olejem smarującym. Cienki film olejowy powstaje na powierzchni przedmiotu obrabianego, co może znacznie poprawić jakość powierzchni przedmiotu obrabianego w porównaniu z tradycyjnym sposobem stosowania chłodziwa lub chłodzenia powietrzem.
(1) Podczas cięcia miedzi, stopu aluminium, metali nieżelaznych i metali lekkich, siła cięcia i temperatura cięcia nie są wysokie. Możesz wybrać specjalny olej do cięcia miedzi i stopu aluminium z niską zawartością środków przeciwzużyciowych, ale dobrą odpornością na korozję.
(2) Podczas cięcia stali stopowej, jeśli objętość cięcia jest niska, a chropowatość powierzchni jest mała, takie jak przeciąganie i cięcie gwintu wymagają oleju tnącego o doskonałej wydajności ekstremalnego ciśnienia, można wybrać olej do cięcia ekstremalnego ciśnienia z estrem siarczanowanego kwasu tłuszczowego jako głównym dodatkiem.
(3) Gdy żeliwo i brąz są kruchymi materiałami, wióry odpryskowe często powstają podczas cięcia, które są łatwe do przepływu z olejem do cięcia i przepływu do szyn obrabiarki, aby spowodować uszkodzenie części. Używaj oleju do cięcia z dobrą wydajnością chłodzenia i czyszczenia oraz wykonuj dobrą pracę filtrowania. .
(4) Podczas cięcia stopów tytanu, ekstremalne ciśnienie oleju tnącego jest bardzo wymagające. Ponadto, konieczne jest przeprowadzenie kompleksowego testu płynności i właściwości korozyjnych oleju, aby zapobiec kruchości wodorowej i problemom związanym z krawędziami podczas procesu obróbki.
