Najnowsze artykuły
- 21 listopada 2025
Błąd obróbki odnosi się do stopnia odchylenia między rzeczywistymi parametrami geometrycznymi (wielkość geometryczna, kształt geometryczny i wzajemne położenie) części po obróbce a idealnymi parametrami geometrycznymi. Stopień zgodności między rzeczywistymi parametrami geometrycznymi a idealnymi parametrami geometrycznymi części po obróbce to dokładność obróbki. Im mniejszy jest błąd obróbki, tym wyższy jest stopień zgodności i tym wyższa dokładność obróbki. Dokładność obróbki i błąd obróbki są dwoma sformułowaniami tego samego problemu. Dlatego też wielkość błędu obróbki odzwierciedla poziom dokładności obróbki.
Błędy produkcyjne obrabiarek obejmują głównie błąd obrotu wrzeciona, błąd szyny prowadzącej i błąd łańcucha transmisyjnego.
Błąd obrotu wrzeciona odnosi się do zmiany rzeczywistej osi obrotu wrzeciona w stosunku do jego średniej osi obrotu w każdym momencie, co bezpośrednio wpływa na dokładność obrabianego przedmiotu. Głównymi przyczynami błędu obrotu wrzeciona są: błąd współosiowości wrzeciona, błąd samego łożyska, błąd współosiowości między łożyskami oraz uzwojenie wrzeciona. Szyna prowadząca jest punktem odniesienia dla określenia względnego stosunku pozycji różnych elementów obrabiarki na obrabiarce, a także punktem odniesienia dla ruchu obrabiarki. Błąd produkcyjny samej szyny prowadzącej, nierównomierne zużycie szyny prowadzącej i jakość montażu są ważnymi czynnikami powodującymi błąd szyny prowadzącej. Błąd łańcucha transmisyjnego odnosi się do błędu względnego ruchu pomiędzy elementami transmisyjnymi na obu końcach łańcucha transmisyjnego. Jest on spowodowany błędami produkcyjnymi i montażowymi każdego elementu łańcucha transmisyjnego, jak również zużyciem w trakcie użytkowania.
Każde narzędzie podczas procesu skrawania nieuchronnie ulega zużyciu, co powoduje zmianę wielkości i kształtu obrabianego przedmiotu. Wpływ błędu geometrii narzędzia na błąd obróbki różni się w zależności od rodzaju narzędzia: w przypadku stosowania do obróbki narzędzi o stałej wielkości, błąd wykonania narzędzia będzie miał bezpośredni wpływ na dokładność obróbki przedmiotu; a w przypadku narzędzi ogólnych (takich jak narzędzia tokarskie itp.), błąd wykonania Nie ma bezpośredniego wpływu na błędy obróbki.
Funkcją oprzyrządowania jest sprawienie, aby przedmiot obrabiany był równoważny narzędziu, a obrabiarka miała prawidłową pozycję, więc błąd geometryczny oprzyrządowania ma duży wpływ na błąd obróbki (zwłaszcza błąd położenia).
Błędy pozycjonowania obejmują głównie błędy współosiowości oraz błędy niedokładności wykonania pary pozycjonującej. Podczas obróbki przedmiotu na obrabiarce, kilka elementów geometrycznych na obrabianym przedmiocie musi być wybranych jako pozycyjny punkt odniesienia podczas obróbki. Jeśli wybrano pozycyjny punkt odniesienia i projektowy punkt odniesienia (punkt odniesienia używany do określenia określonego rozmiaru powierzchni i pozycji na rysunku części) ) nie pokrywają się, spowoduje to powstanie błędu niewspółosiowości wzorca.
Powierzchnia pozycjonowania obrabianego przedmiotu i element pozycjonowania uchwytu stanowią razem parę pozycjonującą. Maksymalna zmiana położenia obrabianego przedmiotu spowodowana niedokładnym wykonaniem pary pozycjonującej i dopasowaniem luki między parami pozycjonującymi nazywana jest niedokładnym błędem wykonania pary pozycjonującej. Niedokładny błąd wykonania pary pozycjonującej może wystąpić tylko wtedy, gdy stosowana jest metoda regulacji, natomiast nie wystąpi w metodzie próbnego cięcia.
Sztywność detalu: W systemie technologicznym, jeśli sztywność detalu jest stosunkowo niska w stosunku do obrabiarki, narzędzia tnącego i oprzyrządowania, pod wpływem siły skrawania, deformacja detalu spowodowana niewystarczającą sztywnością będzie miała większy wpływ na błędy obróbki.
Sztywność narzędzia: Sztywność zewnętrznego narzędzia tokarskiego w kierunku normalnym (y) obrabianej powierzchni jest bardzo duża, a jego deformacja może być ignorowana. Podczas wiercenia otworu wewnętrznego o małej średnicy, sztywność pręta narzędziowego jest bardzo słaba, a siła i odkształcenie pręta narzędziowego mają duży wpływ na dokładność obróbki otworu.
Sztywność elementu obrabiarki: Komponent obrabiarki składa się z wielu części. Jak dotąd nie ma odpowiedniej prostej metody obliczeniowej dla sztywności części obrabiarki. Obecnie do określania sztywności elementów obrabiarek stosuje się głównie metody eksperymentalne. Do czynników wpływających na sztywność elementów obrabiarek zalicza się wpływ odkształceń kontaktowych powierzchni złącza, wpływ tarcia, wpływ części o małej sztywności oraz wpływ luzu.
Odkształcenia termiczne układu technologicznego mają stosunkowo duży wpływ na błąd obróbki, szczególnie w przypadku obróbki precyzyjnej i obróbki dużych części, błąd obróbki spowodowany odkształceniami termicznymi może czasami stanowić 50% całkowitego błędu obrabianego przedmiotu.
W każdym procesie obróbki, system procesowy musi być w taki czy inny sposób wyregulowany. Ponieważ regulacja nie może być absolutnie dokładna, występuje błąd regulacji. W systemie procesowym wzajemna dokładność położenia przedmiotu i narzędzia na obrabiarce jest zapewniona przez regulację obrabiarki, narzędzia, oprzyrządowania lub przedmiotu obrabianego. Gdy pierwotna dokładność obrabiarek, narzędzi, zamocowań i półfabrykatów obrabianych spełnia wszystkie wymagania procesu bez uwzględnienia czynników dynamicznych, błąd regulacji odgrywa decydującą rolę w błędzie obróbki.
Podczas pomiaru części podczas obróbki lub po obróbce na dokładność pomiaru bezpośredni wpływ ma metoda pomiaru, dokładność narzędzia pomiarowego, przedmiot obrabiany oraz czynniki subiektywne i obiektywne.
Naprężenia występujące wewnątrz części bez udziału siły zewnętrznej nazywane są naprężeniami wewnętrznymi. Gdy naprężenia wewnętrzne są generowane na obrabianym przedmiocie, metal przedmiotu będzie w stanie niestabilnym o wysokiej energii, który instynktownie przekształca się w stan stabilny o niskiej energii, a towarzyszy mu deformacja, tak że przedmiot traci swoją pierwotną dokładność obróbki.
